When designing or selecting a kitchen knife, one of the most important—but least understood—decisions is how thick the blade should be behind the edge. That thickness directly affects cutting performance, food release, and edge durability. And surprisingly, the ideal geometry isn’t just a matter of preference—it’s often dictated by the steel itself.
This term refers to the blade’s cross-sectional thickness just above the bevel—the area that transitions from the thin edge to the body of the blade. A thinner cross-section slices more easily, but it also offers less structural support.
Powdered metallurgy steels like SG2 or ZDP-189 allow for extremely thin grinds behind the edge because of their fine carbide distribution and high hardness. These steels resist microchipping and maintain their shape even when ground aggressively.
That’s why many laser-thin gyutos are made with these types of steel—they can be taken right to the brink of geometry without structural failure.
On the other hand, knives made from 420, AUS-8, or even certain basic carbon steels benefit from a bit more material behind the edge. The steel simply can’t handle the same stresses when it’s too thin. If you grind them down too far, they’ll warp, dent, or fail during use.
That’s why many Western-style knives and budget models feel “wedgey”—they need extra thickness to compensate for lower steel performance.
A good knife isn’t just sharp—it stays sharp through real-world use. That means finding the right balance between a low-friction slice and a robust enough structure to survive daily abuse.
Steel chemistry defines the envelope: how thin you can go before performance drops off. Knife makers work within that envelope to tune geometry for purpose—prep knives vs. butcher knives, single-bevel vs. double-bevel, etc.
The shape of a knife is a direct reflection of the steel inside it. Before you blame a blade for being too thick—or too delicate—look at what it’s made from. Sometimes, the geometry isn’t a flaw. It’s the steel telling the truth.
包丁の設計や選定において、「刃元（ベベル直上）の厚み」は非常に重要な要素です。これは切断性能、食材の離れやすさ、刃の耐久性に直結します。
そして驚くべきことに、この厚みの“最適値”は単なる好みではなく、「使用されている鋼材」によってある程度決まってしまうのです。
これは、刃先のベベルから少し上がった位置の断面厚みを指します。ここが薄いと切れ込みがスムーズになりますが、同時に構造的なサポートが弱くなります。
SG2、ZDP-189などの粉末冶金鋼は、粒構造が緻密で、炭化物分布が均一。そのため、刃元を極限まで薄く研いでも、欠けたり歪んだりしにくいのが特徴です。
このような鋼は、いわゆる“レーザージオメトリ”の包丁でよく使われ、まさに鋼がその薄さを支えている証です。
一方、420系やAUS-8、または一般的な炭素鋼などの素材は、ある程度の厚みがないと使用中に変形したり刃が潰れたりする危険があります。
そのため、これらの鋼材で作られた包丁は“楔（くさび）っぽく”感じることがありますが、それは耐久性を確保するための設計上の必然です。
本当に優れた包丁とは、鋭いだけでなく、現実の使用においてその切れ味を維持できるもの。つまり「抵抗の少ない切れ込み」と「壊れにくい構造」のバランスが重要です。
鋼材の性質が「どこまで薄くできるか」の限界を決め、その中で職人が最適な厚みを設計しているのです。
包丁の形状は、その中身（鋼材）を映し出す鏡です。刃元が厚いからといって“鈍い”とは限りません。それは、素材が語る“限界点”であり、時に最も誠実な設計なのです。